Con avances tecnolóxicos e diminución dos prezos do produto, a escala global do mercado fotovoltaico seguirá crecendo rapidamente, e a proporción de produtos de tipo N en diversos sectores tamén está aumentando continuamente. Múltiples institucións prevén que para o 2024, espérase que a capacidade recentemente instalada da xeración de enerxía fotovoltaica global supere os 500GW (DC) e a proporción de compoñentes da batería de tipo N seguirá aumentando cada trimestre, cunha porcentaxe esperada de máis do 85% por o final do ano.
Por que os produtos tipo N poden completar as iteracións tecnolóxicas tan rapidamente? Os analistas de SBI Consultancy sinalaron que, por unha banda, os recursos terrestres son cada vez máis escasos, necesitando a produción de electricidade máis limpa en zonas limitadas; Por outra banda, mentres que a potencia dos compoñentes da batería de tipo N aumenta rapidamente, a diferenza de prezo cos produtos de tipo P é estreitando gradualmente. Desde a perspectiva dos prezos de licitación de varias empresas centrais, a diferenza de prezo entre os compoñentes de NP da mesma empresa é de só 3-5 céntimos/W, destacando o custo-eficacia.
Os expertos en tecnoloxía cren que a diminución continua do investimento en equipos, a mellora constante da eficiencia do produto e a subministración suficiente de mercado significa que o prezo dos produtos de tipo N seguirá diminuíndo e aínda queda un longo camiño por reducir os custos e aumentar a eficiencia . Ao mesmo tempo, subliñan que a tecnoloxía de barra de bus (0BB) cero, xa que a vía máis directamente eficaz para reducir os custos e a eficiencia crecente, xogará un papel cada vez máis importante no futuro mercado fotovoltaico.
Ao mirar a historia dos cambios nas liñas de rede celular, as primeiras células fotovoltaicas só tiñan 1-2 liñas de rede. Posteriormente, catro reixas principais e cinco principais liñas de rede levaron gradualmente a tendencia da industria. A partir do segundo semestre de 2017, comezou a aplicarse a tecnoloxía Multi Busbar (MBB) e despois desenvolveuse en Super Multi Busbar (SMBB). Co deseño de 16 liñas principais, redúcese o camiño da transmisión actual ás liñas de rede principal, aumentando a potencia de saída global dos compoñentes, reducindo a temperatura de funcionamento e obtendo unha maior xeración de electricidade.
A medida que cada vez máis proxectos comezan a usar compoñentes de tipo N, para reducir o consumo de prata, reducir a dependencia de metais preciosos e menores custos de produción, algunhas empresas de compoñentes da batería comezaron a explorar outra tecnoloxía de barra de autobús cero (0BB). Infórmase que esta tecnoloxía pode reducir o uso de prata en máis dun 10% e aumentar a potencia dun único compoñente en máis de 5W reducindo o sombreado dianteiro, equivalente a elevar un nivel.
O cambio na tecnoloxía sempre acompaña a actualización de procesos e equipos. Entre eles, o Stringer como o equipo básico da fabricación de compoñentes está intimamente relacionado co desenvolvemento da tecnoloxía Gridline. Os expertos en tecnoloxía sinalaron que a función principal do cordón é soldar a cinta á célula mediante un quecemento de alta temperatura para formar unha corda, levando a dobre misión de "conexión" e "conexión en serie" e a súa calidade e fiabilidade de soldadura directamente Afectar os indicadores de rendemento e capacidade de produción do taller. Non obstante, co aumento da tecnoloxía de barras cero, os procesos tradicionais de soldadura a alta temperatura fixéronse cada vez máis inadecuados e hai que cambiar con urxencia.
Neste contexto xorde a pequena tecnoloxía de cobertura de películas directas de vaca. Enténdese que a barra de autobuses cero está equipada con pequena tecnoloxía de cobertura de películas directas de vaca IFC, que cambia o proceso de soldadura convencional de cadea, simplifica o proceso de corda celular e fai que a liña de produción sexa máis fiable e controlable.
En primeiro lugar, esta tecnoloxía non usa fluxo de soldadura ou adhesivo na produción, o que non produce contaminación e alto rendemento no proceso. Tamén evita o tempo de inactividade do equipo causado polo mantemento do fluxo de soldadura ou o adhesivo, asegurando así un maior tempo.
En segundo lugar, a tecnoloxía IFC move o proceso de conexión de metalización á etapa de laminación, conseguindo soldadura simultánea de todo o compoñente. Esta mellora dá como resultado unha mellor uniformidade da temperatura de soldadura, reduce as taxas de baleiro e mellora a calidade da soldadura. Aínda que a xanela de axuste da temperatura do laminador é estreita nesta fase, o efecto de soldadura pódese asegurar optimizando o material da película para que coincida coa temperatura de soldadura requirida.
En terceiro lugar, a medida que a demanda do mercado de compoñentes de alta potencia crece e a proporción de prezos celulares diminúe nos custos dos compoñentes, reducindo o espazo entre intercell, ou incluso usar un espazo negativo, convértese nunha "tendencia". Por conseguinte, os compoñentes do mesmo tamaño poden conseguir unha maior potencia de saída, o que é significativo na redución dos custos de compoñentes non silicio e dos custos do sistema BOS do sistema. Infórmase que a tecnoloxía IFC usa conexións flexibles e as células pódense amontoar na película, reducindo efectivamente o espazo entre intercell e logrando cero fisuras ocultas baixo un espazo pequeno ou negativo. Ademais, a cinta de soldadura non é preciso aplanar durante o proceso de produción, reducindo o risco de fisuras celulares durante a laminación, mellorando aínda máis o rendemento da produción e a fiabilidade dos compoñentes.
En cuarto lugar, a tecnoloxía IFC usa cinta de soldadura a baixa temperatura, reducindo a temperatura de interconexión a menos de 150°C. Esta innovación reduce significativamente o dano do estrés térmico ás células, reducindo efectivamente os riscos de fisuras ocultas e rotura da barra de autobús despois do adelgazamento das células, o que fai máis amable ás células delgadas.
Finalmente, dado que as células 0BB non teñen liñas de rede principais, a precisión de posicionamento da cinta de soldadura é relativamente baixa, facendo que a fabricación de compoñentes sexa máis sinxela e eficiente e mellore o rendemento ata certo punto. De feito, despois de eliminar as liñas principais dianteiras, os propios compoñentes son máis agradables estéticamente e obtiveron un recoñecemento xeneralizado dos clientes en Europa e Estados Unidos.
Cabe mencionar que a pequena película que abarca a tecnoloxía de película directa IFC resolve perfectamente o problema de deformar despois de soldar as células XBC. Dado que as células XBC só teñen liñas de rede por un lado, a soldadura convencional de corda de alta temperatura pode causar deformación grave das células despois da soldadura. Non obstante, IFC usa a tecnoloxía de cuberta de películas de baixa temperatura para reducir o estrés térmico, obtendo cadeas de células planas e sen envoltas despois da cobertura de películas, mellorando enormemente a calidade e a fiabilidade do produto.
Enténdese que actualmente, varias empresas HJT e XBC están a usar a tecnoloxía 0BB nos seus compoñentes e varias empresas líderes de Topcon tamén expresaron interese por esta tecnoloxía. Espérase que na segunda metade de 2024, máis produtos 0BB entraran no mercado, inxectando unha nova vitalidade no desenvolvemento saudable e sostible da industria fotovoltaica.
Tempo post: 18 de abril a 2024